三效蒸發(fā)器應(yīng)用范圍
三效蒸發(fā)器可應(yīng)用于處理化工生產(chǎn)、食品加工廠、 醫(yī)藥生產(chǎn)、石油和天然氣采集加工等企業(yè)在工藝生產(chǎn)過 程中產(chǎn)生的高含鹽廢水，適宜處理的廢水含鹽量為3.5% ～25%（質(zhì)量百分比），COD濃度為2000～10,000ppm。
組成及原理
效蒸發(fā)器主要由相互串聯(lián)的三組蒸發(fā)器、冷凝 器、鹽分離器和輔助設(shè)備等組成（如圖所示）。 三組蒸發(fā)器以串聯(lián)的形式運行，組成。 整套蒸發(fā)系統(tǒng)采用連續(xù)進料、連續(xù)出料的生產(chǎn)方式。高 含鹽廢水首*入一效強制循環(huán)結(jié)晶蒸發(fā)器，結(jié)晶蒸發(fā) 器配有循環(huán)泵，將廢水打入蒸發(fā)換熱室，在蒸發(fā)換熱室內(nèi)，外接蒸氣液化產(chǎn)生汽化潛熱，對廢水進行加熱。由 于蒸發(fā)換熱室內(nèi)壓力較大，廢水在蒸發(fā)換熱室中在高于 正常液體沸點壓力下加熱至過熱。加熱后的液體進入結(jié) 晶蒸發(fā)室后，廢水的壓力迅速下降導(dǎo)致部分廢水閃蒸， 或迅速沸騰。廢水蒸發(fā)后的蒸氣進入二效強制循環(huán)蒸發(fā) 器作為動力蒸氣對二效蒸發(fā)器進行加熱，未蒸發(fā)廢水和 鹽分暫存在結(jié)晶蒸發(fā)室。一效、二效、三效強制循環(huán)蒸 發(fā)器之間通過平衡管相通，在負壓的作用下，高含鹽廢 水由一效向二效、三效依次流動，廢水不斷地被蒸發(fā)， 廢水中鹽的濃度越來越高，當(dāng)廢水中的鹽分超過飽和狀 態(tài)時，水中鹽分就會不斷地析出，進入蒸發(fā)結(jié)晶室的下 部的集鹽室。吸鹽泵不斷將含鹽的廢水送至旋渦鹽分離 器，在旋渦鹽分離器內(nèi)，固態(tài)的鹽被分離進入儲鹽池， 分離后的廢水進入二效強制循環(huán)蒸發(fā)器加熱，整個過程 周而復(fù)始，實現(xiàn)水與鹽的zui終分離。
冷凝器連接有真空系統(tǒng)，真空系統(tǒng)抽掉蒸發(fā)系統(tǒng)內(nèi) 產(chǎn)生的未冷凝氣體，使冷凝器和蒸發(fā)器保持負壓狀態(tài)， 提高蒸發(fā)系統(tǒng)的蒸發(fā)效率。在負壓的作用下，三效強制 循環(huán)蒸發(fā)器中的廢水產(chǎn)生的二次蒸氣自動進入冷凝器， 在循環(huán)冷卻水的冷卻下，廢水產(chǎn)生的二次蒸氣迅速轉(zhuǎn)變 成冷凝水。冷凝水可采用連續(xù)出水的方式，回收至回用 水池。
工藝流程圖
處理對象及處理工藝
高含鹽廢水的主要成分為15%氯化鈉溶液，廢水pH 值為6～8，廢水COD為50,000ppm。處理量為3t/h。 根據(jù)高含鹽廢水的特性，工藝設(shè)計按照 進行設(shè)計，根據(jù)計算，確定的的主要技術(shù)參 數(shù)如下：
蒸發(fā)量Q=30 0 0kg / h（每小時蒸發(fā)水分30 0 0kg）； 實際蒸氣耗量Q=120 0kg/h（進氣壓力0.3～0.4MPa）； 一效蒸發(fā)器換熱面積S=80m2，真空度P=-0.03MPa； 二效蒸發(fā)器換熱面積S=80m2，真空度P=-0.06MPa； 換熱面積S=80m2，真空度P=-0.085MPa；循 環(huán)冷卻水耗量Q=40t/h；冷凝冷卻面積A=240m2；機組總 功率P=25kW；機組占地面積為長10m×寬5m×高4m。 根據(jù)工藝，充分考慮廢水對設(shè)備的腐蝕性，且本著 在滿足使用性的前提下盡量節(jié)約成本的原則，系統(tǒng)設(shè)備 選材如下：
1）蒸發(fā)器本體選擇碳鋼重防腐，可耐120℃以內(nèi) 酸、堿、鹽溶液的腐蝕；2）加熱器選擇Ta1鈦管；3） 冷凝冷卻器列管選用316L不銹鋼；4）出料螺桿泵選用 316L不銹鋼材質(zhì)；5）回收水罐及閃蒸罐選用碳鋼噴涂 防腐涂料；6）工藝管道、管件、閥門選用316L不銹鋼 +PPR材質(zhì)；7）結(jié)晶罐選用碳鋼重防腐。
