燃燒中脫硫，又稱爐內(nèi)脫硫

　　爐內(nèi)脫硫是在燃燒過(guò)程中，向爐內(nèi)加入固硫劑如CaCO3等，使煤中硫分轉(zhuǎn)化成硫酸鹽，隨爐渣排除。其基本原理是：
　　CaCO3→CaO＋CO2↑
　　CaO＋SO2→CaSO3
　　CaSO3＋1／2×O2→CaSO4
　?。?/span>1）　LIMB爐內(nèi)噴鈣技術(shù)
　　早在本世紀(jì)60年代末70年代初，爐內(nèi)噴固硫劑脫硫技術(shù)的研究工作已開(kāi)展，但由于脫硫效率低于10%～30％，既不能與濕法FGD相比，也難以滿足高達(dá)90%的脫除率要求。一度被冷落。但在1981年美國(guó)國(guó)家*EPA研究了爐內(nèi)噴鈣多段燃燒降低氮氧化物的脫硫技術(shù)，簡(jiǎn)稱LIMB，并取得了一些經(jīng)驗(yàn)。Ca／S在2以上時(shí)，用石灰石或消石灰作吸收劑，脫硫率分別可達(dá)40%和60%。對(duì)燃用中、低含硫量的煤的脫硫來(lái)說(shuō)，只要能滿足環(huán)保要求，不一定非要求用投資費(fèi)用很高的煙氣脫硫技術(shù)。爐內(nèi)噴鈣脫硫工藝簡(jiǎn)單，投資費(fèi)用低，特別適用于老廠的改造。
　?。?/span>2）　LIFAC煙氣脫硫工藝
　　LIFAC工藝即在燃煤鍋爐內(nèi)適當(dāng)溫度區(qū)噴射石灰石粉，并在鍋爐空氣預(yù)熱器后增設(shè)活化反應(yīng)器，用以脫除煙氣中的SO2。芬蘭Tampella和IVO公司開(kāi)發(fā)的這種脫硫工藝，于1986年首先投入商業(yè)運(yùn)行。LIFAC工藝的脫硫效率一般為60%～85％。
　　加拿大的燃煤電廠Shand電站采用LIFAC煙氣脫硫工藝，8個(gè)月的運(yùn)行結(jié)果表明，其脫硫工藝性能良好，脫硫率和設(shè)備可用率都達(dá)到了一些成熟的SO2控制技術(shù)相當(dāng)?shù)乃?。我?guó)下關(guān)電廠引進(jìn)LIFAC脫硫工藝，其工藝投資少、占地面積小、沒(méi)有廢水排放，有利于老電廠改造。

1．3　燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡(jiǎn)稱FGD）

　　燃煤的煙氣脫硫技術(shù)是當(dāng)前應(yīng)用zui廣、效率zui高的脫硫技術(shù)。對(duì)燃煤電廠而言，在今后一個(gè)相當(dāng)長(zhǎng)的時(shí)期內(nèi)，FGD將是控制SO2排放的主要方法。目前國(guó)內(nèi)外火電廠煙氣脫硫技術(shù)的主要發(fā)展趨勢(shì)為：脫硫效率高、裝機(jī)容量大、技術(shù)水平*、投資省、占地少、運(yùn)行費(fèi)用低、自動(dòng)化程度高、可靠性好等。
1．3．1干式煙氣脫硫工藝
　　該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規(guī)的濕式洗滌工藝相比有以下優(yōu)點(diǎn)：投資費(fèi)用較低；脫硫產(chǎn)物呈干態(tài)，并和飛灰相混；無(wú)需裝設(shè)除霧器及再熱器；設(shè)備不易腐蝕，不易發(fā)生結(jié)垢及堵塞。其缺點(diǎn)是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝；用于高硫煤時(shí)經(jīng)濟(jì)性差；飛灰與脫硫產(chǎn)物相混可能影響綜合利用；對(duì)干燥過(guò)程控制要求很高。
　?。?/span>1）　噴霧干式煙氣脫硫工藝：噴霧干式煙氣脫硫(簡(jiǎn)稱干法FGD)，zui先由美國(guó)JOY公司和丹麥Niro Atomier公司共同開(kāi)發(fā)的脫硫工藝，70年代中期得到發(fā)展，并在電力工業(yè)迅速推廣應(yīng)用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧干燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應(yīng)后生成一種干燥的固體反應(yīng)物，zui后連同飛灰一起被除塵器收集。我國(guó)曾在四川省白馬電廠進(jìn)行了旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗(yàn)，取得了一些經(jīng)驗(yàn)，為在200～300MW機(jī)組上采用旋轉(zhuǎn)噴霧干法煙氣脫硫優(yōu)化參數(shù)的設(shè)計(jì)提供了依據(jù)。
　?。?/span>2）　粉煤灰干式煙氣脫硫技術(shù)：日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的干式煙氣脫硫技術(shù)，到1988年底完成工業(yè)實(shí)用化試驗(yàn)，1991年初投運(yùn)了*粉煤灰干式脫硫設(shè)備，處理煙氣量644000Nm3／h。其特點(diǎn)：脫硫率高達(dá)60%以上，性能穩(wěn)定，達(dá)到了一般濕式法脫硫性能水平；脫硫劑成本低；用水量少，無(wú)需排水處理和排煙再加熱，設(shè)備總費(fèi)用比濕式法脫硫低1／4；煤灰脫硫劑可以復(fù)用；沒(méi)有漿料，維護(hù)容易，設(shè)備系統(tǒng)簡(jiǎn)單可靠。
1．3．2　濕法FGD工藝
　　世界各國(guó)的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機(jī)理大同小異，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰（CaO）或碳酸鈉(Na2CO3)等漿液作洗滌劑，在反應(yīng)塔中對(duì)煙氣進(jìn)行洗滌，從而除去煙氣中的SO2。這種工藝已有50年的歷史，經(jīng)過(guò)不斷地改進(jìn)和完善后，技術(shù)比較成熟，而且具有脫硫效率高(90%～98％)，機(jī)組容量大，煤種適應(yīng)性強(qiáng)，運(yùn)行費(fèi)用較低和副產(chǎn)品易回收等優(yōu)點(diǎn)。據(jù)美國(guó)*(EPA)的統(tǒng)計(jì)資料，全美火電廠采用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法占39.6％，石灰石法占47.4％，兩法共占87%；雙堿法占4.1％，碳酸鈉法占3.1％。世界各國(guó)(如德國(guó)、日本等)，在大型火電廠中，90%以上采用濕式石灰／石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝流程。
　　石灰或石灰石法主要的化學(xué)反應(yīng)機(jī)理為：
　　石灰法：SO2＋CaO＋1／2H2O→CaSO3·1／2H2O
　　石灰石法：SO2＋CaCO3＋1／2H2O→CaSO3•1／2H2O＋CO2
　　其主要優(yōu)點(diǎn)是能廣泛地進(jìn)行商品化開(kāi)發(fā)，且其吸收劑的資源豐富，成本低廉，廢渣既可拋棄，也可作為商品石膏回收。目前，石灰／石灰石法是世界上應(yīng)用zui多的一種FGD工藝，對(duì)高硫煤，脫硫率可在90%以上，對(duì)低硫煤，脫硫率可在95%以上。
　　傳統(tǒng)的石灰／石灰石工藝有其潛在的缺陷，主要表現(xiàn)為設(shè)備的積垢、堵塞、腐蝕與磨損。為了解決這些問(wèn)題，各設(shè)備制造廠商采用了各種不同的方法，開(kāi)發(fā)出第二代、第三代石灰／石灰石脫硫工藝系統(tǒng)。
　　濕法FGD工藝較為成熟的還有：*法；氫氧化鈉法；美國(guó)Davy Mckee公司Wellman-Lord FGD工藝；氨法等。
　　在濕法工藝中，煙氣的再熱問(wèn)題直接影響整個(gè)FGD工藝的投資。因?yàn)榻?jīng)過(guò)濕法工藝脫硫后的煙氣一般溫度較低(45℃），大都在露點(diǎn)以下，若不經(jīng)過(guò)再加熱而直接排入煙囪，則容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利于煙氣的擴(kuò)散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣再熱系統(tǒng)。目前，應(yīng)用較多的是技術(shù)上成熟的再生(回轉(zhuǎn))式煙氣熱交換器(GGH)。GGH價(jià)格較貴，占整個(gè)FGD工藝投資的比例較高。近年來(lái)，日本三菱公司開(kāi)發(fā)出一種可省去無(wú)泄漏型的GGH，較好地解決了煙氣泄漏問(wèn)題，但價(jià)格仍然較高。前德國(guó)SHU公司開(kāi)發(fā)出一種可省去GGH和煙囪的新工藝，它將整個(gè)FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內(nèi)，利用電廠循環(huán)水余熱來(lái)加熱煙氣，運(yùn)行情況良好，是一種十分有前途的方法。