導(dǎo)讀:我國(guó)電力行業(yè)現(xiàn)在已投產(chǎn)的脫硫裝置95%為濕法噴淋脫硫塔。研究表明,現(xiàn)行脫硫技術(shù),盡管被廣泛采用,但投資高、運(yùn)行能耗高,脫硫效率低。
針對(duì)國(guó)家新的環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn),目前深度脫硫改造工程往往采用噴淋加層或雙塔串聯(lián)等簡(jiǎn)單的疊加方式,要達(dá)到50mg/m3標(biāo)準(zhǔn),一臺(tái)300MW機(jī)組達(dá)50mg/m3以下機(jī)組工程僅改造費(fèi)就高達(dá)3000萬元以上,且改造后循環(huán)泵揚(yáng)程增加、系統(tǒng)差壓增大,引風(fēng)機(jī)及增壓風(fēng)機(jī)電耗劇增,運(yùn)行能耗高;如果用鎂法及添加劑,由于日常運(yùn)行費(fèi)用高,電廠難以承受。傳統(tǒng)的噴淋塔簡(jiǎn)單疊加深度脫硫技術(shù)投資大、運(yùn)行費(fèi)用高、改造工期長(zhǎng),已不能滿足市場(chǎng)需求。
由華南理工大學(xué)劉定平教授研發(fā)團(tuán)隊(duì),歷時(shí)十年,開發(fā)出的第三代深度脫硫技術(shù),*解決了現(xiàn)有深度脫硫市場(chǎng)的技術(shù)瓶頸,無需加層加塔,也無需昂貴的添加劑,通過簡(jiǎn)單的工程改造,即可滿足國(guó)家zui嚴(yán)的環(huán)保排放要求,且投資少、運(yùn)行費(fèi)用低、改造工期短,達(dá)到煙氣深度脫硫,實(shí)現(xiàn)技術(shù)升級(jí)換代。
技術(shù)原理:
霧化旋流法煙氣深度脫硫技術(shù)主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔,采用超聲波霧化技術(shù),使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1500-3000μm降至50-80μm,形成云霧狀,大大提高脫硫劑比表面積,使脫硫吸收反應(yīng)速度加快;采用霧化旋流切圓布置的技術(shù),構(gòu)造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場(chǎng),煙氣與脫硫劑充分傳質(zhì)混合,加大煙氣中SO2與脫硫劑反應(yīng)機(jī)率,實(shí)現(xiàn)了云流場(chǎng)再造,實(shí)現(xiàn)了小液氣比的情況下的高湍流傳質(zhì)吸收反應(yīng),提高脫硫效率。同時(shí)使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應(yīng)倍率由原來77次降低至3次,大大降低了脫硫反應(yīng)液氣比和循環(huán)泵電耗,降低了脫硫系統(tǒng)能耗,解決了深度脫硫經(jīng)濟(jì)與排放的矛盾。
五大技術(shù)創(chuàng)新:
將超聲波霧化技術(shù)引入濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中,脫硫劑粒徑由1500-3000μm降到50-80μm;實(shí)現(xiàn)脫硫技術(shù)更新?lián)Q代;
通過計(jì)算機(jī)仿真,對(duì)脫硫塔實(shí)現(xiàn)量身定做的設(shè)計(jì),再造脫硫反應(yīng)云動(dòng)力場(chǎng),實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫;
采用*的防磨、防堵、自凈化技術(shù),保證脫硫塔長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行;
采用*的消音設(shè)計(jì)技術(shù)
采用在線維護(hù)技術(shù),可以對(duì)霧化器核心部件在脫硫塔運(yùn)行狀況下在線檢修更換。
八大優(yōu)點(diǎn):
液氣比?。好摿騽?shí)現(xiàn)云霧化,循環(huán)次數(shù)少,脫硫液氣比??;
粒徑?。好摿蛄叫。?0-80μm),反應(yīng)時(shí)間充足,反應(yīng)速度快;
效率高:吸收反應(yīng)*,脫硫效率高;
投資少:系統(tǒng)簡(jiǎn)單,占地小,改造工程無需加塔或加層,投資成本低;
循環(huán)泵能耗低:脫硫劑循環(huán)泵動(dòng)力消耗僅為現(xiàn)有方法的1/2;
通風(fēng)電耗?。合到y(tǒng)差壓比傳統(tǒng)噴淋塔降低1/3,大大節(jié)約引風(fēng)機(jī)、增壓機(jī)通風(fēng)電耗;
工期短:施工簡(jiǎn)單,工期短,標(biāo)準(zhǔn)深度脫硫改造工程僅需10天;
燃料適應(yīng)廣:煙氣SO2可降至50mg/m3以下,為電廠燃燒高硫煤騰出了環(huán)??臻g。
應(yīng)用范圍:
電廠深度脫硫改造工程
新建電廠脫硫工程
石化、冶金、鋼鐵等行業(yè)煙氣脫硫工程
針對(duì)國(guó)家新的環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn),目前深度脫硫改造工程往往采用噴淋加層或雙塔串聯(lián)等簡(jiǎn)單的疊加方式,要達(dá)到50mg/m3標(biāo)準(zhǔn),一臺(tái)300MW機(jī)組達(dá)50mg/m3以下機(jī)組工程僅改造費(fèi)就高達(dá)3000萬元以上,且改造后循環(huán)泵揚(yáng)程增加、系統(tǒng)差壓增大,引風(fēng)機(jī)及增壓風(fēng)機(jī)電耗劇增,運(yùn)行能耗高;如果用鎂法及添加劑,由于日常運(yùn)行費(fèi)用高,電廠難以承受。傳統(tǒng)的噴淋塔簡(jiǎn)單疊加深度脫硫技術(shù)投資大、運(yùn)行費(fèi)用高、改造工期長(zhǎng),已不能滿足市場(chǎng)需求。
由華南理工大學(xué)劉定平教授研發(fā)團(tuán)隊(duì),歷時(shí)十年,開發(fā)出的第三代深度脫硫技術(shù),*解決了現(xiàn)有深度脫硫市場(chǎng)的技術(shù)瓶頸,無需加層加塔,也無需昂貴的添加劑,通過簡(jiǎn)單的工程改造,即可滿足國(guó)家zui嚴(yán)的環(huán)保排放要求,且投資少、運(yùn)行費(fèi)用低、改造工期短,達(dá)到煙氣深度脫硫,實(shí)現(xiàn)技術(shù)升級(jí)換代。
技術(shù)原理:
霧化旋流法煙氣深度脫硫技術(shù)主要是將現(xiàn)有的脫硫噴淋塔改為噴霧塔,采用超聲波霧化技術(shù),使脫硫劑粒徑由傳統(tǒng)的1500-3000μm降至50-80μm,形成云霧狀,大大提高脫硫劑比表面積,使脫硫吸收反應(yīng)速度加快;采用霧化旋流切圓布置的技術(shù),構(gòu)造脫硫塔內(nèi)噴霧旋流場(chǎng),煙氣與脫硫劑充分傳質(zhì)混合,加大煙氣中SO2與脫硫劑反應(yīng)機(jī)率,實(shí)現(xiàn)了云流場(chǎng)再造,實(shí)現(xiàn)了小液氣比的情況下的高湍流傳質(zhì)吸收反應(yīng),提高脫硫效率。同時(shí)使脫硫劑在煙氣中的循環(huán)反應(yīng)倍率由原來77次降低至3次,大大降低了脫硫反應(yīng)液氣比和循環(huán)泵電耗,降低了脫硫系統(tǒng)能耗,解決了深度脫硫經(jīng)濟(jì)與排放的矛盾。
五大技術(shù)創(chuàng)新:
將超聲波霧化技術(shù)引入濕法煙氣脫硫系統(tǒng)中,脫硫劑粒徑由1500-3000μm降到50-80μm;實(shí)現(xiàn)脫硫技術(shù)更新?lián)Q代;
通過計(jì)算機(jī)仿真,對(duì)脫硫塔實(shí)現(xiàn)量身定做的設(shè)計(jì),再造脫硫反應(yīng)云動(dòng)力場(chǎng),實(shí)現(xiàn)煙氣脫硫;
采用*的防磨、防堵、自凈化技術(shù),保證脫硫塔長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)行;
采用*的消音設(shè)計(jì)技術(shù)
采用在線維護(hù)技術(shù),可以對(duì)霧化器核心部件在脫硫塔運(yùn)行狀況下在線檢修更換。
八大優(yōu)點(diǎn):
液氣比?。好摿騽?shí)現(xiàn)云霧化,循環(huán)次數(shù)少,脫硫液氣比??;
粒徑?。好摿蛄叫。?0-80μm),反應(yīng)時(shí)間充足,反應(yīng)速度快;
效率高:吸收反應(yīng)*,脫硫效率高;
投資少:系統(tǒng)簡(jiǎn)單,占地小,改造工程無需加塔或加層,投資成本低;
循環(huán)泵能耗低:脫硫劑循環(huán)泵動(dòng)力消耗僅為現(xiàn)有方法的1/2;
通風(fēng)電耗?。合到y(tǒng)差壓比傳統(tǒng)噴淋塔降低1/3,大大節(jié)約引風(fēng)機(jī)、增壓機(jī)通風(fēng)電耗;
工期短:施工簡(jiǎn)單,工期短,標(biāo)準(zhǔn)深度脫硫改造工程僅需10天;
燃料適應(yīng)廣:煙氣SO2可降至50mg/m3以下,為電廠燃燒高硫煤騰出了環(huán)??臻g。
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電廠深度脫硫改造工程
新建電廠脫硫工程
石化、冶金、鋼鐵等行業(yè)煙氣脫硫工程
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