離心風(fēng)機葉輪摩擦的原因及解決措施
 

　　一、離心風(fēng)機葉輪與葉輪摩擦的原因及解決措施
 

　　1、原因分析：
 

　　(1)葉輪上有污染雜質(zhì)，造成間隙過小；
 

　　(2)齒輪磨損,造成側(cè)隙大；
 

　　(3)齒輪固定不牢，不能保持葉輪同步；
 

　　(4)軸承磨損致使游隙增大。
 

　　2、離心風(fēng)機葉輪與葉輪摩擦解決措施如下：
 

　　(1)清除污物，并檢查內(nèi)件有無損壞；
 

　　(2)調(diào)整齒輪間隙,若齒輪側(cè)隙大于平均值30%～50%應(yīng)更換齒輪；
 

　　(3)重新裝配齒輪,保持錐度配合接觸面積達(dá)75%；
 

　　(4)更換軸承；
 

　　二、離心風(fēng)機葉輪與墻板、葉輪頂部與機殼之間摩擦的解決方法
 

　　(1)重新調(diào)整間隙；
 

　　(2)查出超載原因，將壓力降到規(guī)定值；
 

　　(3)檢查安裝準(zhǔn)確度，減少管道拉力；
 

　　(4)檢查修復(fù)軸承，并保證游隙。
 

　　離心風(fēng)機葉輪改進技術(shù)工藝實例分析
 

　　高速運轉(zhuǎn)中的離心風(fēng)機葉輪在斷裂嚴(yán)重時葉片會飛入被冷卻的主電機，給設(shè)備造成直接經(jīng)濟損失，因葉輪粉碎后增加了風(fēng)機的維修量和備件的替代用度，從而造成主電機事故。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和給用戶造成不必要的經(jīng)濟損失，因此需對離心風(fēng)機葉輪進行相關(guān)改進。
 

　　離心風(fēng)機改良時必須要保證以下幾點：
 

　　(1)以保證葉輪與進風(fēng)口的保險間隔；新葉輪的寬度≤原葉輪的寬度。
 

　　(2)保證能順利安裝；新葉輪的外徑≤原葉輪的外徑。加工工藝性能優(yōu)于原葉輪的工藝機能，必須利于各配件的加工成型及葉片與輪盤、輪蓋的總裝，新葉輪葉片數(shù)量少于原葉輪葉片的數(shù)目。
 

　　(3)同時滿足風(fēng)機運行所必須的保險系數(shù)；全部葉輪的強度、剛度大于原葉輪。配裝新葉輪風(fēng)機的氛圍動力性能優(yōu)于組裝原葉輪的風(fēng)機。
 

　　履行具體的闡發(fā)、計算與理論驗證，闡發(fā)以上各點要求。以保證新設(shè)計葉輪的保險可靠性和氛圍動力機能。
 

　　(4)保證葉輪正確的旋向及各葉片與輪盤、輪蓋的垂直度后，改良前葉輪在鉚接組裝時需要注意：將葉輪兩端的凸耳部分穿入輪盤、輪蓋上相應(yīng)的裝配定位孔。盤曲葉片兩頭的凸耳部分，將4個凸耳分袂與輪盤、輪蓋鉚接緊密而成。
 

　　離心風(fēng)機葉輪的技術(shù)改善工藝實例分析：
 

　　主電機上裝配時占用的空間位置不大，因該離心風(fēng)機外形小巧，以是在改良時保留了原通風(fēng)機的蝸殼組件、進風(fēng)口組件及進氣箱，重點針對葉輪進行了重新核算設(shè)想，以消除原葉輪存在缺點。如以前葉片28個，各葉片與輪蓋、輪盤的接合部位均要求滿焊。同時將各葉片厚度增添到3mm輪盤厚度增加到5mm輪蓋的厚度增添到4mm葉輪組裝改良后，該葉輪采用了32個葉片，其中加強型葉片4個。各配件自身的強度增大，保障了焊接組件布局的穩(wěn)定性和運行的可靠性。
 

　　建造了一套焊接工裝。因葉片數(shù)量削減，為保證焊接時各葉片與輪盤、輪蓋的垂直度以及在圓周上的均布等分。各葉片與輪盤、輪蓋間可順利實施滿焊。焊接時采取工藝辦法，防備葉輪的焊接變形。葉輪動平衡時所增加的平衡塊要焊牢在輪盤、輪蓋內(nèi)側(cè)的呼應(yīng)地位，以保證葉輪的平衡，防止振動。
 

　　離心風(fēng)機葉輪改良前后對比：
 

　　將原風(fēng)機的蝸殼、進風(fēng)口及進氣箱，新葉輪焊接制出后。與原型號風(fēng)機裝配在一路，而后在主電機上安裝、相同實行前提的工況下做超速運轉(zhuǎn)對比試驗。兩種葉輪所裝配的風(fēng)機在相同工況下運行測試的性能目標(biāo)裝配改良后葉輪的離心風(fēng)機效果更好。被冷卻電機的主極溫升、副極溫升、電樞溫升，從實行功效來看。比裝配原葉輪離心式通風(fēng)機時有明顯下降，且通風(fēng)機電機運行電流較低，持續(xù)功課的使命狀況下，風(fēng)機的電機不易超過額定電流。